Schwingungsdämpfend
Frei formbar
Kosteneffizient

Nanodur® revolutioniert
die Mineralgusstechnik

Entlüftet und verdichtet sich von selbst
Im Kaltgussverfahren werden in der Schweizer Fertigung aus dem innovativen Hochleistungswerkstoff Nanodur® komplexe und zugleich massive Bauteile für die Maschinenindustrie geformt. Nanodur® steht für einen zementgebundenen Mineralguss, entwickelt durch langjährige Forschung im Nanobereich vom Technologiepartner und Bindemittelhersteller Dyckerhoff. Im Gegensatz zu epoxidharzgebundenem Mineralguss muss beim Befüllen die Form nicht vibriert werden, damit sich der Werkstoff verteilt und verdichtet. Nanodur® fliesst, entlüftet und verdichtet sich von selbst. Dank der guten Verarbeitbarkeit reichen oft preiswerte und schnell be­schaffbare Holz- oder Kunststoffschalungen aus. Nur bei höchster Schalungsdauerhaftigkeit und -präzision kann nicht auf Stahl ver­zichtet werden.

Nanodur® fliesst von selbst wie Honig in die Schalung
Ihr Vorteil im Maschinenbau: Mineralgussbetten können einfacher geformt und damit wirtschaftlicher als bisher hergestellt werden.

Kosteneinsparung
im Formenbau

Engineering und Design im Einklang

Gute Nachrichten für ­Maschinenhersteller
Ihre Marke gewinnt an Wiedererkennungswert. Dies dank attraktivem, eigenständigem Design. Erweitern Sie die technische Form zum konsequenten Markendesign und stärken damit Ihre Position im Markt. Wir beraten Sie über die gestalterischen Freiheiten und setzen in der Produktion das Potenzial der selbstverdichtenden Fliessmasse mit intelligentem Schalungsbau um.

Technik sauber eingebettet
In der kalten Gussmasse integrieren Sie Bauteile (Schienen, Anker­platten, Gewindehülsen, Transport­anker, Hydraulikleitungen, Erdungen, Kabel, Kunststoffleerrohre) kompakt und optisch ansprechend im Maschinenbett. Der frostbeständige Mineralguss ist nicht brennbar und damit resistent gegen Funkenflug. Daher können am erhärteten Maschinenbett an eingegossenen Ankerplatten auch nachträglich noch Stahlteile angeschweisst werden.

Kunststein mit reproduzier­baren Eigenschaften
Die rein mineralische Gussmasse erhärtet bei Umgebungstemperatur ohne Energiezufuhr zum Kunststein mit reproduzierbaren mechanischen und physikalischen Eigenschaften. Gleich wie in der Natursteintechnik können bei sehr komplizierten Formen kleinere Einzelteile zum grösseren Ganzen verklebt werden.

Wirtschaftlich auch bei Kleinserien und schweren Maschinenbetten
Durch die tieferen Fixkosten für den Formenbau können die Vorteile der Mineralgusstechnik schon bei einer Kleinserie wirtschaftlich genutzt werden. Die Materialkosten für Nanodur® sind niedriger als für epoxidharzgebundenen Mineralguss. Dieser Kostenvorteil zeigt sich vor allem im Stückpreis von grossen und schweren Maschinenbetten. Zudem ist das preiswerte Material im Gegensatz zu Stahl und Öl von Weltmarktpreisschwankungen unabhängig.

 

 

 

 

 

 

Stahlschalung mit diversen
Einlegebauteilen

Stahl, Kunststoff und viele weitere Materialien können im kalten Mineralguss kompakt integriert werden.

Bettruhe bei zahlreichen
Anwendungen

  • Metall- und Holzbearbeitungsmaschinen
  • Textilmaschinen
  • Verpackungsmaschinen
  • Pick- & Place-Applikationen
  • Grafische Maschinen
  • Optische Industrie
  • Laserindustrie
  • Elektroindustrie
  • Messtechnik
  • Solartechnik
  • Medizintechnik

Hochleistungswerkstoff für Technik und Natur

Auf höchste Packungsdichte optimiert
Der gegossene Stein ist mit Nanotechnologie auf höchste Packungsdichte optimiert, was sich mit dem Auge an der glatten Oberfläche erkennen lässt. Er kann komplett durchgefärbt oder nachträglich ­lackiert werden.

Umweltschonend verarbeitbar
Ein vom deutschen Bundesministerium für Bildung und Forschung gefördertes Projekt hat ergeben, dass Nanodur® einen deutlich günstigeren ökologischen Fussabdruck hinterlässt als epoxidharzgebundener Mineralguss. Bei der Verarbeitung sind keine Lösungsmittel nötig, da für die Reinigung der Arbeitsgeräte Wasser ausreicht.

Klimaschutz und problemlose Entsorgung von Altmaschinen
Bei der Herstellung von Nanodur® wird weniger Energie verbraucht und weniger CO2 ausgestossen als bei epoxidharzgebundenem Mineralguss. Nanodur® kann dank seiner rein mineralischen Zusammensetzung in zerkleinerter Form als Schüttmaterial im Strassenbau oder als Körnung im Recyclingbeton wiederverwendet werden.

 

 

 

 

 

Rezept für nachhaltigen Hochleistungswerkstoff im modernen Hightech-Maschinenbau
Sand, Premiumzement neuester Generation, Wasser und geringe Mengen von zwei flüssigen Zusatzmitteln zur besseren Verarbeitung.

Verschiedene Werkstoffe für
Maschinenbetten im Vergleich

Präzision hoch drei

Geometrische Präzision
Mit exakten Schalungen giessen wir Rohkörper mit einer Oberflächengenauigkeit im Zehntel-mm-Bereich. Durch Tempern des erhärteten Werkstoffs stellt sich eine hervorragende Formstabilität ein. Fortschreitende Abbindeprozesse des Zements und damit verbundene Schwindverformungen werden durch Tempern gestoppt. Genauigkeiten mit Ebenheiten im μm-Bereich erreicht man durch Nachbearbeitung der erhärteten Rohkörper. Entweder bringen Steinschleifer Kontaktflächen auf Mass, damit anschliessend Anbauteile wie z.B. Stahlschienen präzis befestigt werden können oder Metallbearbeiter zerspanen eingegossene Stahlbauteile  direkt auf das gewünschte Endmass.

 

In Nanodur® eingegossenes Stahlbauteil mit Metall-
bearbeitungswerkzeug

Oft ist bei Kontaktstellen des Maschinenbetts zu Anbauteilen höchste Genauigkeit notwendig,
die eine Stahl- oder Steinnachbearbeitung des Rohkörpers erfordert.

Schwingungsverhalten im Vergleich
Die Grafik zeigt, dass sich Nanodur® im ­Vergleich mit Grauguss weniger stark anregen lässt und Schwingungen sehr viel schneller dämpft.

 

 

Dynamische Präzision
Störende Schwingungen aus Maschinenbewegungen müssen vom Maschinenbett effektiv gedämpft werden. Die Dämpfungsleistung von Nanodur® ist vergleichbar mit Naturstein oder epoxidharzgebundenem Mineralguss – also bis zu zehnmal besser als bei Grauguss.

Fazit: Höchste Präzision bei gleichzeitig schneller Bearbeitungsgeschwindigkeit, Lärmreduktion und Verlängerung der Werkzeugstandzeiten.

 

 

Thermische Präzision
Nanodur® reagiert aufgrund seiner hohen spezifischen Wärmekapazität und zugleich niedrigen Wärmeleitfähigkeit deutlich langsamer auf Wärmeenergie als Grauguss. Ungenauigkeiten durch Raum­temperaturschwankungen fallen durch die materialbedingte Wärmeträgheit deutlich kleiner aus. Um thermische Deformationen aus Prozesswärme sowie äusseren und inneren Wärmequellen aktiv zu steuern, können Heiz- oder Kühlleitungen im massiven Maschinenbett eingegossen werden.

Temperaturstabilität
Dank der thermischen Trägheit von Nanodur® werden schwankende Raumtemperaturen nur sehr reduziert an die Maschine weitergegeben.

Ein starkes Fundament

Maximale Fertigung – minimale Schnittstellen
Nicht nur für Menschen, sondern auch für Maschinen gilt: Ein gutes Bett ist die Basis für ein erfolgreiches Tageswerk. Wir haben uns deshalb die Entwicklung und Produktion von hochpräzisen Maschinenbetten und Werkzeuggestellen zur anspruchsvollen Aufgabe gemacht. Durch die enge Zusammenarbeit mit qualifizierten Partnerbetrieben kann Ihnen Frei Engineering von der Dimensionierung, über die Rohkörperproduktion, die Vermessung, die Lackierung, die Teilmontage bis zur präzisen Nachbearbeitung bei Stahl- oder Steinschleifern eine Komplettleistung anbieten. Das heisst für Sie im Endeffekt: maximale Fertigung – minimale Schnittstellen.

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Seit mehr als 75 Jahren zählt unser Unternehmen zu den führenden Herstellern von Betonprodukten in der Ostschweiz und über die Landesgrenzen hinaus. Von dieser Erfahrung und Kompetenz profitieren Sie im Bereich Engineering.

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Michael Frei
Dipl. Ingenieur ETH, Geschäftsleitung
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